วิธีการเคลือบป้องกันสนิมสำหรับชิ้นส่วนโลหะโดยไม่กระทบต่อความทนทานต่อการประกอบ

การเคลือบเปลี่ยนขนาดสุดท้ายของชิ้นส่วน สำหรับส่วนประกอบเพลาที่มีความแม่นยำ แม้แต่การเคลือบป้องกันสนิม-ที่ดูเหมือนบางก็สามารถทำให้ชิ้นส่วนที่มีความทนทาน- หลุดจากข้อกำหนด ทำให้ไม่สามารถใส่ลงในรูผสมพันธุ์ได้ บทความนี้วิเคราะห์ปัจจัยสำคัญ-การเลือกการเคลือบ พารามิเตอร์กระบวนการ การปรับสภาพล่วงหน้า และอื่นๆ- เพื่อช่วยคุณป้องกันสนิมในขณะที่รักษาพิกัดความเผื่อของขนาดไว้

คู่มือการเคลือบส่วนใหญ่จะบอกคุณว่าผลิตภัณฑ์ใดทนต่อการกัดกร่อนได้ดีที่สุด สิ่งที่พวกเขาไม่ได้บอกคุณก็คือว่าสารเคลือบเหล่านั้นเพิ่ม - ลงไปเท่าใด และนั่นหมายถึงอะไรสำหรับชิ้นส่วนที่ต้องใส่อย่างอื่นเข้าไปด้วย

ปัญหาสแต็คพิกัดความเผื่อ{0}}เพิ่มขึ้น

ใช้เพลา φ50มม.-และ-ระบบเจาะที่มีระยะห่างพอดี H7/h6 ความคลาดเคลื่อนของรูเจาะ H7 เริ่มต้นที่ 0 ถึง +25μm ความคลาดเคลื่อนของเพลา h6 ทำงานตั้งแต่ 0 ถึง -16μm ระยะห่างที่ออกแบบทั้งหมด: อยู่ระหว่าง 0 ถึง 41μm นั่นคือหน้าต่างการทำงานทั้งหมด

ตอนนี้ใช้การเคลือบสังกะสีแบบจุ่มร้อน-แบบธรรมดา ความหนาด้านเดียวขั้นต่ำ-: 20μm ซึ่งจะเพิ่ม40μmให้กับเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา - ซึ่งเกินขีดจำกัดระยะห่างด้านบนก่อนที่คุณจะพิจารณาถึงการเปลี่ยนแปลงอื่นๆ ชิ้นส่วนต่างๆ ไม่สามารถประกอบได้ หรืออาจประกอบโดยมีสัญญาณรบกวนที่ไม่เคยออกแบบมาก่อน

นี่ไม่ใช่ความล้มเหลวของฝีมือ เป็นผลลัพธ์ที่คาดเดาได้ของการเคลือบที่ไม่ถูกต้องกับความทนทาน-พื้นผิววิกฤต

ปรากฏที่ไหนมากที่สุด

ตัวยึดเกลียว (M10 และต่ำกว่า):เมื่อความหนาของการเคลือบเกินประมาณ 12μm ต่อด้าน แรงบิดในการยึดเกลียวจะเพิ่มขึ้นนอกข้อกำหนด สำหรับตัวยึดโครงสร้าง นั่นหมายถึงการโหลดล่วงหน้าที่คาดเดาไม่ได้ - ซึ่งเป็นปัญหาที่ไม่ได้แจ้งให้ทราบเสมอไปจนกว่าจะมีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นในภาคสนาม

ตัวเรือนแบริ่ง:การสะสมตัวของการเคลือบมากกว่า 10μm ภายในเบาะรองนั่งแบริ่งจะเปลี่ยนความพอดีของการรบกวน ตลับลูกปืนทำงานแน่นกว่าที่ออกแบบไว้ ซึ่งสร้างความร้อน เร่งการสึกหรอ และทำให้อายุการใช้งานสั้นลงในลักษณะที่ยากต่อการย้อนกลับไปยังสารเคลือบ

นี่ไม่ใช่กรณีที่แย่ที่สุด- สิ่งเหล่านี้เป็นเกณฑ์ที่ปัญหาการประกอบที่แท้จริงเริ่มต้นขึ้น

การเลือกเคลือบป้องกันสนิมสำหรับชิ้นส่วนโลหะที่มีความแม่นยำไม่ได้เป็นเพียงการตัดสินใจทางวิศวกรรมการกัดกร่อนเท่านั้น การควบคุมความหนาของชั้นเคลือบถือเป็นข้อกำหนดที่สำคัญไม่แพ้กัน

สารเคลือบป้องกันสนิมสำหรับโลหะบางชนิดอาจไม่มีส่วนผสมของวัสดุเท่ากัน ความแตกต่างระหว่างการเคลือบที่ใช้กับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำกับการเคลือบที่มักจะไม่ได้มีจำนวนเพียงค่าเดียว นั่นก็คือ ความหนาด้านเดียว-

ตารางด้านล่างแสดงตัวเลือกการเคลือบทางอุตสาหกรรมที่พบบ่อยที่สุดเคียงข้างกันในขนาดที่สำคัญสำหรับการประกอบ

หมายเหตุ: สำหรับภาพรวมโดยละเอียดของประเภทการเคลือบ โปรดดูที่: "การเคลือบป้องกันสนิม-สำหรับโลหะ: ประเภท วิธีการ และวิธีการเลือกที่เหมาะสมสำหรับชิ้นส่วนอุตสาหกรรม"

สำหรับการใช้งานที่แม่นยำที่สุด ตารางจะจำกัดตัวเลือกที่เป็นไปได้ให้เหลือเพียง 2 ตัวเลือก ได้แก่ การแปลงฟอสเฟตและการเคลือบอะลูมิเนียมคอมโพสิตสังกะสี-

ฟอสเฟตชนะจากการกระแทกในมิติ - แต่ความต้านทานการกัดกร่อนของมันจะเหนือกว่าในเวลาไม่กี่ร้อยชั่วโมงในการทดสอบสเปรย์เกลือที่เป็นกลาง ซึ่งไม่เหมาะกับสิ่งใดก็ตามที่ต้องสัมผัสกับสภาพกลางแจ้ง ความชื้น- สภาพแวดล้อมหนัก หรือรอบการจัดเก็บที่ยาวนาน การเคลือบสังกะสี-อะลูมิเนียมคอมโพสิตอยู่ที่ด้านเดียว 8–15μm- เคลียร์กรอบพิกัดความเผื่อ H7/h6 โดยไม่ต้องตัดเฉือนเพื่อชดเชย และมอบการป้องกันสเปรย์เกลือที่เป็นกลาง 2000+ ชั่วโมงตามมาตรฐาน ASTM B117 สำหรับชิ้นส่วนอุตสาหกรรมที่มีความเที่ยงตรงที่ต้องการทั้งสองอย่าง นี่เป็นตัวเลือกเดียวที่ไม่บังคับให้ต้องแลก-

อีกประเด็นหนึ่งสำหรับชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงสูง-: การแตกตัวของไฮโดรเจน

สำหรับส่วนประกอบที่มีความแข็งมากกว่าหรือเท่ากับ 390HV หรือมีความต้านทานแรงดึงมากกว่าหรือเท่ากับ 1200MPa - คิดว่าสลักเกลียวเกรด 10.9/12.9 ชิ้นส่วนเหล็กสปริง แหวนแบริ่ง - กระบวนการชุบด้วยไฟฟ้าทำให้เกิดความเสี่ยงรองที่ตารางความหนาของการเคลือบไม่สามารถจับได้

ในระหว่างการชุบด้วยไฟฟ้า อะตอมไฮโดรเจนจะถูกสร้างขึ้นที่พื้นผิวของชิ้นส่วนและสามารถแพร่กระจายเข้าไปในโครงตาข่ายเหล็กได้ ภายใต้การรับแรงดึงอย่างต่อเนื่อง จะทำให้เกิดการแตกตัวของไฮโดรเจน: การแตกหักแบบเปราะที่ระดับความเค้นต่ำกว่ากำลังการผลิตปกติของวัสดุ ISO 9587 จัดการกับเรื่องนี้โดยตรง โดยกำหนดให้ต้องอบจานหลัง-ที่อุณหภูมิ 190 องศาเป็นเวลาอย่างน้อย 4 ชั่วโมงสำหรับส่วนประกอบที่อ่อนแอ

เคลือบสังกะสี-อลูมิเนียมคอมโพสิตผ่านกระบวนการปั่นแบบไม่ใช้-การจุ่มด้วยไฟฟ้า- ไม่มีกระแสไฟฟ้า ไม่มีกรดกัดกร่อน ไม่มีไฮโดรเจนอะตอมมิกเกิดขึ้นในทุกขั้นตอน

ความล้มเหลวในการเคลือบบนชิ้นส่วนที่มีความเที่ยงตรงมักไม่ได้เกิดจากการเคลือบนั่นเอง มันมาจากสิ่งที่เกิดขึ้น - หรือไม่เกิดขึ้น - ก่อนและหลังการเคลือบดำเนินต่อไป

ขั้นตอนที่ 1 - การปรับสภาพพื้นผิวตามประเภทพื้นผิวโลหะ

สิ่งที่ใช้ได้ผลกับเหล็กกล้าคาร์บอนจะทำให้การยึดเกาะบนสเตนเลสลดลง และการใช้อะลูมิเนียมในทางที่ผิดจะเร่งการกัดกร่อนตามที่ตั้งใจไว้

เหล็กกล้าคาร์บอน / เหล็กหล่อ: สังกะสี- หรือเหล็ก- การแปลงฟอสเฟต ซึ่งจะสร้างชั้นผลึกที่ปรับปรุงการยึดเกาะและปิดกั้นภายใต้-การออกซิเดชันของฟิล์ม หลังการรักษา-จำเป็นต้องล้าง ทำให้เป็นกลาง และทำให้แห้งทันที ความล่าช้าใดๆ อาจเสี่ยงต่อการเกิดสนิมบนพื้นผิวที่เปิดใช้งาน

สแตนเลสสตีล (304 / 316L): การขัดด้วยทรายด้วยอลูมินากรวด 40–60 mesh เพื่อทำลายชั้นพาสซีฟออกไซด์เฉื่อยโดยกลไก ควบคุมแรงระเบิดอย่างระมัดระวังเพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวของชิ้นส่วน-ที่มีผนังบางหรือปิด-

อลูมิเนียมอัลลอยด์ (6061/7075): การแปลงไตรวาเลนท์โครเมตหรืออโนไดซ์ สิ่งนี้จะทำให้พื้นผิวเคลื่อนตัวเพื่อป้องกันการกัดกร่อนแบบฟิลิฟอร์ม/เฉพาะจุดที่ส่วนต่อประสาน และปรับปรุงประสิทธิภาพสเปรย์เกลือได้อย่างมาก

โซนการเชื่อม: ขจัดสะเก็ดรอยเชื่อม ตะกรัน และตะกรันออกไซด์ทั้งหมดออก และแนวเชื่อมที่แหลมคมให้เรียบก่อนการปรับสภาพ สารปนเปื้อนเหล่านี้ป้องกันการยึดเกาะที่เหมาะสม ทำให้เกิดช่องทางรับความชื้น การเคลือบบนรอยเชื่อมที่ไม่ได้เตรียมไว้ย่อมล้มเหลวจากด้านล่างอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

การปรับสภาพล่วงหน้าอย่างเหมาะสมเป็น-ขั้นตอนการใช้ประโยชน์สูงสุดในกระบวนการทั้งหมด ไม่มีระบบการเคลือบใดที่ตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพบนพื้นผิวที่เตรียมไว้ไม่ดี

ขั้นตอนที่ 2 - การเลือกวิธีการประยุกต์ที่เหมาะสมสำหรับเรขาคณิตที่ซับซ้อน

รูปทรงของชิ้นส่วนเป็นตัวกำหนดว่าวัสดุเคลือบจะไปถึงจุดที่ต้องการได้อย่างไร สำหรับพื้นผิวเรียบหรือพื้นผิวภายนอกที่เรียบง่าย วิธีการใช้งานส่วนใหญ่ได้ผล

สเปรย์เคลือบครอบคลุมพื้นผิวภายนอกขนาดใหญ่ได้ดี และให้ความสม่ำเสมอที่ดีกับรูปทรงแบบเปิด โพรงภายใน รูบอดลึก และรอยกรีดเป็นปัญหาที่ - สเปรย์ไม่สามารถเข้าถึงได้อย่างน่าเชื่อถือ ซึ่งหมายความว่าพื้นผิวบางส่วนถูกปกคลุมและพื้นผิวอื่นๆ ไม่สามารถเข้าถึงได้ การกัดกร่อนมักเริ่มต้นจากจุดที่พลาดไปนั่นเอง

การหมุนแบบจุ่ม-จะทำให้ชิ้นส่วนจุ่มลงในวัสดุเคลือบจนสุด จากนั้นจึงหมุนส่วนที่เกินออกภายใต้แรงเหวี่ยงหนีศูนย์ที่ควบคุม ทุกพื้นผิว - ภายนอก, ภายใน, แบบเกลียว - ได้รับการครอบคลุมในการผ่านครั้งเดียว ความหนาของชั้นเคลือบเป็นวิธีที่สม่ำเสมอที่สุดในบรรดาวิธีการใดๆ ซึ่งมีความสำคัญเมื่อคุณพยายามอยู่ภายในหน้าต่างขนาด 8–15μm สำหรับตัวยึดแบบเกลียว ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดเล็ก และส่วนประกอบที่มีคุณสมบัติภายใน การหมุนแบบจุ่ม-เป็นตัวเลือกที่น่าเชื่อถือที่สุด

การเคลือบด้วยไฟฟ้า (e-coat) ให้อัตราการครอบคลุมสูงสุดในรูปทรงที่ซับซ้อนอย่างยิ่ง - ช่องแคบ ช่องลึก ช่องภายใน สนามไฟฟ้าจะขับเคลื่อนวัสดุเคลือบไปยังพื้นที่ที่ไม่มีการพ่นหรือจุ่ม-การหมุนวนถึงอย่างสม่ำเสมอ การแลกเปลี่ยน-คือการลงทุนในสายการผลิต ซึ่งทำให้ใช้งานได้จริงสำหรับ-การผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างที่ซับซ้อนในปริมาณมาก

สำหรับส่วนประกอบทางกลที่มีความแม่นยำส่วนใหญ่ - ตัวเสื้อแบริ่ง กลไกลูกเบี้ยว ชุดประกอบเกียร์ - จุ่ม- การหมุนทำให้เกิดความสมดุลที่เหมาะสมระหว่างความสม่ำเสมอของการครอบคลุมและการควบคุมความหนา

ขั้นตอนที่ 3 - การควบคุมความหนาของการเคลือบบนความคลาดเคลื่อน-พื้นผิววิกฤต

นี่คือจุดที่กระบวนการเขียนแบบและการเคลือบต้องคุยกันโดยตรง

ก่อนการเคลือบจะเริ่มขึ้น ทุกพิกัดความเผื่อ-พื้นผิวที่สำคัญของชิ้นส่วนจะต้องถูกจัดประเภทเป็นหนึ่งในสามประเภทและทำเครื่องหมายไว้อย่างชัดเจนบนกระบวนการที่ผู้เดินทาง:

เคลือบ-และ-โซนเคลียร์: พื้นผิวมาตรฐานที่ไม่มีอินเทอร์เฟซการประกอบ ลงเคลือบได้ตามปกติ

โซนที่ปิดบัง: พื้นผิวที่ไม่สามารถยอมรับการสะสมตัวของสารเคลือบได้ - รูแบริ่งที่แม่นยำ เจอร์นัลเพลากราวด์ หน้าปิดผนึกที่สำคัญ หน้ากากด้วย-เทปทนความร้อนหรือวัตถุประสงค์-ทำเป็นปลั๊กก่อนเคลือบ ลอกออกหลังการรักษา

โซนชดเชยล่วงหน้า-: พื้นผิวที่ยอมรับการเคลือบได้แต่ความพอดีแน่นเพียงพอจนต้องคำนึงถึงการเติบโตของมิติในขั้นตอนการตัดเฉือน สำหรับสังกะสี-อะลูมิเนียมคอมโพสิตที่ด้านเดียว 8–15μm- หมายถึงการตัดเฉือนคุณลักษณะที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางต่ำกว่า 16–30μm บนเส้นผ่านศูนย์กลาง (สำหรับเพลา) หรือขนาดใหญ่เกินไป (สำหรับรูเจาะ) ก่อนการเคลือบ

ขั้นตอนที่ 4 - การบ่มและโพสต์-การตรวจสอบมิติการเคลือบ

การเคลือบสังกะสี-อะลูมิเนียมคอมโพสิต (เกล็ดสังกะสี) โดยทั่วไปจะแห้งตัวที่ 200 องศาถึง 300 องศา เมื่อเปรียบเทียบกับการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนที่ 450 องศา ภาระความร้อนนี้มีค่าน้อยมาก - โดยไม่มีความเสี่ยงของการบิดเบือนมิติจากการหมุนเวียนของความร้อน และไม่ต้องกังวลเรื่องการบรรเทาความเครียดใน-คุณสมบัติก่อนการตัดเฉือนหรือพื้นผิวพื้นดิน

หลังจากแก้ไขแล้ว จะต้องมีการตรวจสอบมิติเกี่ยวกับความทนทาน-คุณลักษณะที่สำคัญ ซึ่งครอบคลุมถึง:

• เส้นผ่านศูนย์กลางเพลาและรูที่ส่วนเชื่อมต่อการประกอบทั้งหมด
• การต่อเกลียวบนคุณลักษณะตัวยึด (โดยใช้มาตรวัดฟังก์ชัน go/no- go)
• เส้นผ่านศูนย์กลางเบาะนั่งของตลับลูกปืนที่ระบุการรบกวนพอดี

การวัด CMM หรือการวัดด้วยแรงลมในการทำงานที่มีปริมาตรสูง-ทำให้ได้ข้อมูลที่เชื่อถือได้มากที่สุด หากคุณสมบัติการเคลือบเกินความคลาดเคลื่อน การดำเนินการแก้ไขจะชัดเจน:

• พื้นผิวที่มาสก์พร้อมการเคลือบรัน-ใน: ตรวจสอบและอัปเกรดกระบวนการมาสก์
• พื้นผิวเคลือบเกินขีดจำกัดความอดทน: อย่าบดเคลือบเสียสละที่อ่อนนุ่มและบาง แทนที่จะเป็นเช่นนั้น ให้ลอกและ-เคลือบชิ้นส่วนทางเคมีอีกครั้ง และปรับเทียบค่าเผื่อ-ของการตัดเฉือนก่อนการเคลือบ (การชดเชยก่อน-) หรือพารามิเตอร์การเคลือบใหม่สำหรับการวิ่งครั้งถัดไป

ชิ้นส่วนที่เคลือบซึ่งผ่านการตรวจสอบมิติในขั้นตอนนี้พร้อมที่จะจัดส่งและประกอบตรงตามที่ออกแบบไว้ - โดยไม่เกิดความประหลาดใจระหว่างการประกอบขั้นสุดท้าย

การตัดสินใจเคลือบที่อธิบายไว้ข้างต้นมีความแตกต่างกัน ขึ้นอยู่กับว่าชิ้นส่วนนั้นทำหน้าที่อะไรและประกอบเข้ากับอะไร สถานการณ์สี่สถานการณ์ด้านล่างแสดงให้เห็นว่าพิกัดความเผื่อ-ความขัดแย้งในการเคลือบเป็นผลสืบเนื่องมากที่สุด - และวิธีแก้ปัญหาที่เหมาะสมจะเป็นอย่างไรในแต่ละกรณี

ตลับลูกปืนและตัวกำหนดตำแหน่งลูกเบี้ยว

ส่วนเชื่อมต่อตลับลูกปืนในกลไกเหล่านี้ต้องการการแทรกแซงที่แม่นยำ - โดยทั่วไปทำได้โดยการตัดเฉือนตัวเรือนเป็น M7, N7 หรือ P7 เพื่อกด-ให้พอดีกับวงแหวนรอบนอกของแบริ่งมาตรฐาน เพิ่มการสะสมตัวของการเคลือบโดยไม่คาดคิดให้กับรูนั้น และการรบกวนจะเปลี่ยนไป น้อยเกินไป และวงแหวนรอบนอกคืบคลานภายใต้ภาระแบบวนรอบ มากเกินไป และตัวเครื่องจะบิดเบี้ยวระหว่างการประกอบ

เนื่องจากการเคลือบสังกะสี-อะลูมิเนียมคอมโพสิตถูกนำไปใช้ที่ 8–15μm (ลดเส้นผ่านศูนย์กลางของรูลง 16–30μm) ความทนทานเหล่านี้-ที่นั่งตลับลูกปืนวิกฤตจึงต้องถูกปกปิดในระหว่างกระบวนการเคลือบ ความพยายามที่จะเคลือบโดยไม่มีการชดเชยขนาดล่วงหน้า-หรือการมาสก์จะส่งผลต่อความพอดีที่แม่นยำอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

ตัวยึดความแข็งแรงสูง-

ตัวยึดเกรด 10.9 และ 12.9 ถูกใช้ในกรณีที่ความสมบูรณ์ของข้อต่อไม่สามารถ-ต่อรองได้ แต่ความต้านทานแรงดึงสูง (โดยทั่วไปมากกว่าหรือเท่ากับ 1,000–1200 MPa) ทำให้มีความอ่อนไหวสูงต่อการเกิดการเปราะของไฮโดรเจนจากการชุบด้วยไฟฟ้าแบบทั่วไป สลักเกลียวที่ผ่านการทดสอบการรับน้ำหนักที่ทนทานสามารถแตกหักได้ในสัปดาห์ต่อมาภายใต้ความเครียดจากการใช้งานที่ยั่งยืนโดยไม่มีการเตือนล่วงหน้า ISO 9588 กำหนดให้การอบจานหลัง-เพื่อลดปัญหานี้ แต่การอบเพียงแต่ลดความเสี่ยง - เท่านั้น แต่ไม่ได้ขจัดปัญหาดังกล่าวออกไป

การเคลือบอลูมิเนียมคอมโพสิตที่ไม่ใช่-สังกะสีด้วยไฟฟ้า- (เกล็ดสังกะสี) จะถูกนำไปใช้ผ่านกระบวนการปั่นแบบจุ่ม- โดยใช้การขจัดตะกรันเชิงกลแทนการดองด้วยกรด เนื่องจากไม่เคยมีการนำไฮโดรเจนมาใช้ วิธีการนี้จึงกำจัดโหมดความล้มเหลวของการแตกตัวของไฮโดรเจนโดยสิ้นเชิง แทนที่จะจัดการมันตามความเป็นจริง ให้การป้องกันสเปรย์เกลือได้นาน 720 ถึง 2000 ชั่วโมง ระบบนี้ตรงตามมาตรฐาน ISO 10683 อย่างสมบูรณ์สำหรับการเคลือบเกล็ดสังกะสีที่ไม่ใช่ด้วยไฟฟ้า-

CNC-ส่วนประกอบเครื่องจักรสำหรับบรรจุภัณฑ์ยาสูบ เครื่องจักร

สภาพแวดล้อมการบรรจุยาสูบประกอบด้วยความชื้นแวดล้อมสูง อนุภาคในอากาศ และการหมุนเวียนของเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง ส่วนประกอบที่ไม่ได้รับการปกป้องอย่างเหมาะสมจะสึกกร่อนอย่างรวดเร็ว - แต่ส่วนประกอบที่เคลือบเกิน-จะสูญเสียความแม่นยำของมิติซึ่งทำให้เครื่องจักรทำงานภายในพารามิเตอร์การทำงาน

กลไกที่ขับเคลื่อนด้วยลูกเบี้ยว- ตัวรองรับรางนำ และโครงโครงสร้างแบบเชื่อมในเครื่องจักรเหล่านี้ ต่างก็มีข้อกำหนดในการเตรียมพื้นผิวที่แตกต่างกันและความไวของพิกัดความเผื่อที่แตกต่างกัน ชิ้นส่วนโครงสร้างเหล็กคาร์บอนจำเป็นต้องปรับสภาพฟอสเฟตก่อนเคลือบ ส่วนประกอบลูกเบี้ยวที่แม่นยำและระบบส่งกำลังจำเป็นต้องมีการควบคุมความหนาที่แน่นหนาแบบเดียวกับที่อธิบายไว้ในสถานการณ์ตลับลูกปืนด้านบน โซนการเชื่อมบนเฟรมจำเป็นต้องกราวด์และทำการแยกส่วนก่อนการเคลือบจะดำเนินต่อไป

สิ่งที่ทำให้ชิ้นส่วนประเภทนี้-เหมาะสมอย่างยิ่งกับการผลิตแบบผสมผสานคือการผสมผสานประเภทรูปทรงต่างๆ ในเครื่องจักรเครื่องเดียว: การผลิตเชิงโครงสร้าง เพลากราวด์ที่มีความแม่นยำ และกลไกการกำหนดดัชนีที่ขับเคลื่อนด้วยเกียร์- มักจะจัดส่งพร้อมกันเป็น-การประกอบย่อย การจัดการการเคลือบโดยใช้โปรโตคอลการรักษาพื้นผิวที่แตกต่างกันสามแบบ - ภายใต้หลังคาเดียวกัน ด้วยการตรวจสอบมิติที่ใช้ร่วมกัน - ช่วยลดความเสี่ยงในการประสานงานที่มาพร้อมกับการแบ่งงานระหว่างซัพพลายเออร์หลายราย

สถานการณ์ที่ 1: การตัดเฉือนโพสต์-เฉพาะจุด (การเจาะ การต๊าป การกลึงเฉพาะจุด)

บางครั้งชิ้นส่วนจำเป็นต้องมีการตัดเฉือนเพิ่มเติมหลังจากการเคลือบ - รูเกลียวที่เพิ่มเข้ามาในช่วงท้ายของวงจรการออกแบบ คุณลักษณะการกวาดล้างสำหรับส่วนประกอบที่รบกวน และต้องมีจุด-ใบหน้าสำหรับฐานยึด การดำเนินการตัดเฉือนจะตัดผ่านการเคลือบเฉพาะที่ ปล่อยให้โลหะเปลือยสัมผัสกับคุณสมบัติที่มีแนวโน้มที่จะสัมผัสทางกลไกและความชื้นมากที่สุด

การตอบสนองที่ถูกต้องคือการสัมผัสเฉพาะจุด- ไม่ใช่การเคลือบซ้ำทั้งหมด สารประกอบซ่อมแซมสังกะสี-อะลูมิเนียมที่เข้ากันได้ ใช้แปรงทาบริเวณที่สัมผัสและบ่มที่ 80 องศาเป็นเวลา 2 ชั่วโมง ช่วยคืนการป้องกันการกัดกร่อนที่บริเวณที่กลึงให้อยู่ในระดับที่ใกล้เคียงกับการเคลือบเดิม พื้นที่สัมผัส-จะไม่เหมือนกันกับพื้นผิวโดยรอบ แต่ในทางปฏิบัติแล้วจะช่วยปิดช่องว่างได้ สิ่งที่จะไม่ทำคือฟื้นฟูการเคลือบบนพื้นที่ขนาดใหญ่หลังจากการตัดเฉือนเชิงรุก - ซึ่งนำเราไปสู่สถานการณ์ที่สอง

สถานการณ์ที่ 2: การเจียรด้วยความแม่นยำภายหลัง-การเคลือบบนส่วนต่อประสานการประกอบ

สถานการณ์นี้เป็นผลสืบเนื่องมากขึ้น ชิ้นส่วนได้รับการเคลือบแล้ว และพิกัดความเผื่ออย่างน้อยหนึ่งรายการ-พื้นผิววิกฤต - เจอร์นัลของเพลา ที่นั่งแบริ่ง รูเจาะที่แม่นยำ - กลับมาเกินขีดจำกัดมิติเล็กน้อยแม้จะมีการชดเชยล่วงหน้า-ก็ตาม หรือจุดประสงค์ในการออกแบบคือการเจียรพื้นผิวผสมพันธุ์ให้เป็นมิติสุดท้ายหลังการเคลือบ โดยใช้การเคลือบเพื่อปกป้องสิ่งอื่นๆ ในขณะที่ปล่อยให้ส่วนต่อประสานเปลือยเปล่า

การแลกเปลี่ยน-นั้นตรงไปตรงมาแต่ต้องทำอย่างชัดเจน:

การเจียรที่แม่นยำหลังการเคลือบจะช่วยขจัดการเคลือบออกจากพื้นผิวดิน พื้นผิวนั้นจะเป็นโลหะเปลือยที่ส่วนต่อประสานการประกอบ - ป้องกันด้วยฟิล์มน้ำมันหรืออะไรก็ตามที่ส่วนประกอบผสมพันธุ์มีให้เท่านั้น

พื้นผิวที่ไม่ใช่พื้นผิวทั้งหมด-ยังคงรักษาการเคลือบผิวได้เต็มที่ สำหรับเพลาที่มีเจอร์นัลแบริ่งสามอันและด้ามเปลือย 200 มม. การบดเจอร์นัลและปล่อยให้ด้ามเคลือบไว้ถือเป็นผลลัพธ์ที่สมเหตุสมผล

การตัดสินใจจะต้องบันทึกไว้ในภาพวาดหรือกระบวนการของผู้เดินทาง "Grind after coat - เจอร์นัลเปลือย เคลือบก้าน" เป็นข้อกำหนดที่สมบูรณ์ "ทาเคลือบ" โดยไม่มีคำแนะนำเพิ่มเติมไม่ได้

ในกรณีที่มีความซับซ้อนเกิดขึ้นกับชิ้นส่วนที่มีความทนทาน-คุณลักษณะสำคัญที่กระจายไปทั่วพื้นผิว - เพลาลูกเบี้ยวที่ซับซ้อน เพลากระปุกเกียร์หลาย- ตัวเรือนที่มีรูแบริ่งหลายช่อง การบดทั้งหมดหลังการเคลือบ-สามารถทำได้แต่ใช้เวลา-มาก เส้นทางที่ดีกว่าเมื่อรูปทรงเรขาคณิตอนุญาตคือการปกปิดพื้นผิวเหล่านั้นก่อนที่จะเคลือบและยึดไว้จนถึงมิติสุดท้ายจากขั้นตอนการตัดเฉือน ขั้นตอนหลังการเคลือบน้อยลง- การควบคุมกระบวนการที่สะอาดขึ้น และไม่มี-แผ่นโลหะเปลือยที่ต้องคำนึงถึงในการประเมินการป้องกันการกัดกร่อน

นี่คือเหตุผลว่าทำไมการเลือกผู้ผลิตที่นำเสนอการตัดเฉือน CNC แบบครบวงจรและการเคลือบป้องกันสนิมสำหรับบริการด้านโลหะ - พร้อมด้วย-การควบคุมกระบวนการภายในบริษัทในทุกขั้นตอน - มีความสำคัญมากกว่าที่คิดไว้ในตอนแรก เมื่อทีมงานระบุขนาดการชดเชยล่วงหน้า- ดำเนินการเจียร เคลือบ และดำเนินการตรวจสอบขนาดขั้นสุดท้ายโดยใช้แผนกระบวนการเดียวกัน การตัดสินใจเหล่านี้จะเกิดขึ้นเพียงครั้งเดียวและถูกต้องตั้งแต่เริ่มต้น